クローラークレーン鋼構造部品: 製作ガイド

鉄骨構造のコアコンポーネント

ブームとラティス構造

ブームはクローラー クレーンの主要な耐荷重アームとして機能し、格子型とボックス型の構成が用意されています。格子ブームは、最小限の重量で最大限の強度を提供する高張力鋼管状コードの溶接フレームワークを使用しています。一般的なコードの寸法は次のとおりです。 300mm×300mm より小さな容量のために 1150mm×1150mm 耐久性の高いアプリケーションの接続ポイントに。これらのモジュラーセクションは高強度ピンを介して接続されており、次のような構成が可能です。 9メートル オーバーする 130メートル プロジェクトの要件に応じて。ブームセクションには内部補強リブと減摩ベアリングシーブが組み込まれており、吊り上げサイクル中の動的荷重を管理します。

アンダーキャリッジおよびクローラーフレーム

下部構造は、センター フレームと 2 つのクローラ サイド フレームで構成され、クレーンの総重量を地面全体に分散する基礎を形成します。センターフレームは高強度合金鋼の全溶接ボックスセクション構造を採用しており、曲げやねじり力に耐えるように設計されています。サイドフレームは、輸送の柔軟性を高める格納式デザインを採用しており、トラックシューは熱処理された合金鋼鋳物で作られています。トラックシューの幅はさまざまです 700mm コンパクトモデルでは 2000mm 大容量クレーンに搭載し、 200平方メートル 接地圧を以下に維持する 80kPa 柔らかい土壌での沈下を防ぎます。

回転フレームと上部構造

回転フレームは旋回ベアリングを介して下部構造に接続され、ブーム、ホイスト機構、および運転室を支えます。応力除去処理を施した全溶接鋼構造として製造されるこのコンポーネントは、スムーズな 360 度回転を保証するために精密に機械加工された取り付け面を必要とします。フレームは、動作中、特に偏った荷重を持ち上げたり、風の強い状況で作業したりする際に、かなりのねじり応力に耐える必要があります。設計仕様では通常、次の降伏強度が必要です。 550MPa以上 重要な荷重経路の接合部には完全溶け込み溶接が施されています。

マストおよびカウンターウェイト システム

スーパーリフト マストとカウンターウェイト システムは、重量物リフトに必要な後方安定性を提供します。マストセクションは一般的に測定されます 12メートル モジュールごとにピン接続された格子構造を使用します。カウンタウェイトの構成は、ブロックの個々の範囲に及びます。 3600kg に 8000kg 、総カウンターウェイトが到達するまで 18トン以上 ブームの長さと荷重半径によって異なります。ダイナミックバランシングシステムはリアルタイムでカウンタウェイトの位置を調整し、荷物の揺れを制御します。 0.5度 重要な吊り上げ作業中に。

材質の選定と仕様

クローラー クレーンの各コンポーネントに適切な鋼種を選択することで、極端な荷重条件下でも構造の完全性が保証されます。高張力構造用鋼はブームやマストの製造に多く使用され、耐摩耗性が強化された合金鋼は車台用途に使用されます。次の表は、主要な鉄骨構造コンポーネントの一般的な材料仕様の概要を示しています。

材料調達には、外観評価、寸法測定、機械的特性試験、化学成分分析などの厳しい検査が求められます。すべての検査に合格した材料のみが製造に進み、降伏強度、引張強度、耐衝撃性が意図した荷重クラスの設計要件を満たしていることが保証されます。

製造工程のワークフロー

図面レビューとプロセス設計

製造は、寸法マーク、接続方法、技術要件を確認するための包括的な図面レビューから始まります。エンジニアは、切断シーケンス、溶接手順、組み立て治具を指定する詳細なプロセス計画を作成します。クローラー クレーン コンポーネントの場合、残留応力を最小限に抑えるために、ボックス セクションのフレームでの溶接のアクセスのしやすさと、格子ブーム コードの連続的な構築をプロセス設計で考慮する必要があります。

精密な切断と刃先の準備

鋼板と鋼管は、厚さと公差の要件に応じて、火炎切断、プラズマ切断、またはレーザー切断を使用して指定された寸法に切断されます。厚さまで 50mm 通常、速度と精度を高めるためにプラズマ切断を使用しますが、厚い部分には火炎切断が必要な場合があります。切断後、面取り作業により、機械加工または熱切断を使用して溶接用のエッジを準備します。ベベル角度とルート開口部は以下の範囲内で制御されます。 1mm にlerance to ensure full penetration on critical joints.

溶接と組立

溶接は、鋼構造物の製造において最も重要な段階です。手動アーク溶接、ガスシールド溶接、およびサブマージアーク溶接は、それぞれ材料の厚さと継手の構成に基づいて特定の用途に使用されます。メインブームコードと車台フレームについては、ロボットによる自動化により、次の初回合格率を達成しています。 99.5パーセント以上 、不良率を削減し、一貫した浸透を保証します。ボルト接続は、将来の分解が必要な領域での溶接を補完し、ボルト穴の加工は H12 公差クラスに保持され、締め付けトルクは校正された工具で検証されます。

フォーミングとストレスリリーフ

曲げおよび成形操作により、プレートをブーム ベースおよびクローラー フレーム ハウジング用の湾曲部分に成形します。プレートローリングマシンとプレスブレーキは、ひび割れや過度の薄肉化を発生させることなく、図面で指定された曲げ半径を達成します。溶接後、応力除去熱処理により、使用中に歪みや疲労亀裂を引き起こす可能性のある残留応力が軽減されます。コンポーネントは、機械的プレスや火炎矯正などの修正手順を経て、平面度および真直度の公差を満たすようになります。 1メートルあたり1mm .

表面処理と防食

表面処理はショットブラストまたはサンドブラストから始まり、錆、油、酸化物を除去し、表面清浄度グレード Sa 2.5 を達成します。防食処理には、エポキシプライマーとポリウレタントップコートを使用した塗装システムや、過酷な環境にさらされるコンポーネントの溶融亜鉛メッキが含まれます。コーティングの厚さは通常、次の範囲です。 80マイクロメートル～200マイクロメートル 環境暴露クラスに応じて、塩水噴霧、湿気、化学汚染物質に対する保護を確保します。

品質管理および検査基準

寸法精度と公差

寸法検査は、原材料の検証から最終組み立てまでの複数の段階で行われます。重要な測定には、ブーム コードの直線性、車台フレームの直角度、旋回ベアリングの取り付け面の平面度が含まれます。ブームセクション接続の幾何公差は以下の範囲内に保たれます。 0.5mm に ensure smooth pin insertion and load transfer. Track shoe pitch and roller path alignment are verified to prevent premature wear and track derailment.

溶接の完全性の検証

非破壊検査により、すべての耐荷重接合部の溶接品質が検証されます。超音波検査と放射線検査により、多孔性、スラグの混入、不完全な融合などの内部欠陥が検出されます。磁粉検査により、高張力鋼の溶接部の表面亀裂を特定します。合格基準は、次のことを要求する構造溶接規格に従います。 100パーセント ブームコードの溶接部と車台フレームの主要な継ぎ目を検査し、修理率を以下に維持 2パーセント 溶接部の全長のこと。

機械的性能試験

完成したコンポーネントは、設計の仮定を検証するために機械的テストを受けます。引張試験により、降伏強度と伸びが材料証明書に適合していることが確認されます。シャルピー衝撃試験 -20℃ 以下では、寒冷地での動作に対する靭性を確認します。組み立てられたブームセクションの荷重テストではたわみ制限を検証します。通常、定格荷重下でのブーム先端のたわみが超えないことが必要です。 1/500 ブームの長さ。

メンテナンスと寿命の要因

適切なメンテナンスにより、クローラークレーン鋼構造物の耐用年数は次のように延びます。 20年 アクティブに使用できます。主なメンテナンス方法には次のようなものがあります。

• ブームコード溶接部とピンボアの疲労亀裂、特に応力集中が発生する接続点の定期検査
• 車台のトラックシューの磨耗とローラーパスの状態を監視し、トレッドの深さが以下になったらシューを交換します 10mm
• 構造部分に広がる可能性のある局所的な腐食を防ぐために、欠けたり傷がついたコーティング領域のタッチアップ塗装
• カウンタウェイト接続部とブームペンダント取り付け部のボルトトルクを検証します。 500時間 間隔
• 重量物を持ち上げたり輸送したりした後に旋回ベアリングの境界面のアライメントをチェックして、均等な荷重分散を確保します。

製造業者は、材料証明書、溶接手順の仕様、各部品の検査報告書などの詳細なトレーサビリティ記録を提供する必要があります。この文書は予知保全プログラムをサポートし、修理が必要になった場合に交換部品が元の仕様と一致することを保証します。

結論

クローラークレーン鋼構造部品 demand meticulous attention to material selection, fabrication precision, and quality verification. From high-tensile boom chords to heavy-duty undercarriage frames, each element contributes to overall lifting performance and site safety. By adhering to rigorous cutting, welding, and inspection standards, manufacturers produce steel structures capable of sustaining decades of service in the most challenging construction environments. Buyers and operators who understand these technical fundamentals make informed decisions that protect both personnel and capital investment.